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又是一個(gè)喜訊！
勁牌有限公司保健酒智能制造試點(diǎn)項(xiàng)目，成功入選2016年國(guó)家智能制造試點(diǎn)示范專項(xiàng)項(xiàng)目名錄。
全國(guó)63個(gè)項(xiàng)目入圍，湖北僅四席，勁牌是全國(guó)唯一的酒企。11月，63個(gè)項(xiàng)目將集中在上海展覽，向世人一展“中國(guó)制造”實(shí)力。孕育這個(gè)項(xiàng)目的是勁牌，改寫千年釀酒歷史的地點(diǎn)，永遠(yuǎn)定格在了楓林。
楓林酒廠，在這座現(xiàn)代化的生產(chǎn)車間里，整個(gè)釀酒生產(chǎn)過(guò)程從蒸煮到糖化、發(fā)酵，實(shí)現(xiàn)了全面機(jī)械化，所有物料全部不沾地，讓觀者無(wú)不領(lǐng)略到釀酒新工藝的獨(dú)特魅力。
日前，記者前往楓林酒廠，追尋了一粒高粱米“環(huán)屋飛行”后變成清香醇釀的奇妙過(guò)程。
一年5萬(wàn)人來(lái)參觀高粱米的“環(huán)屋飛行”
上午10點(diǎn)，末伏的太陽(yáng)依舊火辣，一輛旅游大巴駛?cè)霔髁志茝S內(nèi)。楓林酒廠位于湖北陽(yáng)新楓林鎮(zhèn)大橋村，群山環(huán)抱，宛如世外桃源。2011年7月建成投產(chǎn)，完全建成后將年產(chǎn)小曲原酒6萬(wàn)噸。旅游大巴載來(lái)的是麻城市場(chǎng)的忠實(shí)消費(fèi)者。記者在楓林酒廠副廠長(zhǎng)馮海兵的帶領(lǐng)下，加入了這支參觀隊(duì)伍。
步入車間三樓，可以看到窗外不遠(yuǎn)處有10個(gè)18米高的糧倉(cāng)。來(lái)自澳洲陽(yáng)光農(nóng)場(chǎng)的優(yōu)質(zhì)高粱米飛洋跨海來(lái)到武漢港和九江港，再一車車從港口運(yùn)來(lái)卸進(jìn)糧倉(cāng)，通過(guò)自動(dòng)提升輸送機(jī)進(jìn)入三樓浸泡車間，水量、水溫由電腦控制。
控制室，蒸糧一班班長(zhǎng)李強(qiáng)正在監(jiān)控浸泡糧槽進(jìn)水流量。“溫馨提示：5#蒸鍋泄壓完成，請(qǐng)加悶糧水！”屏幕上彈出提示窗口，李強(qiáng)輕點(diǎn)鼠標(biāo)，加水開(kāi)始。20多個(gè)小時(shí)后，泡好的糧食自動(dòng)輸送到蒸煮車間。工人坐在監(jiān)控室里又輕點(diǎn)鼠標(biāo)，二樓車間的特制高壓鍋就開(kāi)始煮糧。糧食煮好后，經(jīng)過(guò)自動(dòng)攤涼機(jī)冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個(gè)糖化箱，只需要一名工人監(jiān)測(cè)溫度濕度。在過(guò)去最耗人力的入池發(fā)酵車間，兩米深的發(fā)酵池不見(jiàn)了，取而代之的是一個(gè)個(gè)不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進(jìn)料斗后，被叉車送進(jìn)一樓恒溫發(fā)酵車間。半個(gè)月后，料斗被叉車轉(zhuǎn)運(yùn)到蒸餾生產(chǎn)線，自動(dòng)傾倒、上料、蒸餾，清澈晶瑩的酒液汩汩流淌。舀一瓢，輕輕一品，滿口留香。
整個(gè)過(guò)程，糧倉(cāng)到三樓，再到一樓，僅僅能在糧食進(jìn)高壓鍋和輸進(jìn)料斗時(shí)看見(jiàn)酒紅色的高粱米。
麻城一位消費(fèi)者參觀后感慨：雖然看不到全過(guò)程，但能感受到高粱米自由流動(dòng)一遭，就成了酒，這已經(jīng)很奇妙了！
據(jù)介紹，現(xiàn)在一年中，前來(lái)感受這趟奇妙旅行的已經(jīng)多達(dá)5萬(wàn)人次。
小曲酒釀造新工藝6年摸索改變千年歷史
消費(fèi)者的驚嘆主要來(lái)自小曲酒釀造新工藝的獨(dú)特魅力。
經(jīng)典影片《紅高粱》中，一群大老爺們打著赤膊，在高溫熏蒸的作坊里，把酒跪拜酒神，大聲唱著《酒神曲》：“九月九釀新酒，好酒出在咱的手……”
因?yàn)檫\(yùn)糧、浸泡、蒸煮、發(fā)酵、蒸餾……一道道工序，都要靠肩挑背扛，靠經(jīng)驗(yàn)，他們希望酒神保佑。
真有酒神保佑出好酒嗎？肯定沒(méi)有！
進(jìn)入21世紀(jì)，葡萄酒、啤酒等液態(tài)發(fā)酵的酒，已經(jīng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，唯獨(dú)固態(tài)發(fā)酵的白酒釀造仍停留在原始的手工時(shí)代。
傳承千年的釀造技術(shù)，如何實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化、智能化、智慧化？
勁牌人要吃這個(gè)螃蟹。
2006年年初，公司領(lǐng)導(dǎo)與技術(shù)人員到云南玉林泉酒業(yè)有限公司參觀學(xué)習(xí)。此時(shí)，對(duì)方發(fā)酵時(shí)用的是可以移動(dòng)小白桶，改變了傳統(tǒng)的固定發(fā)酵池。這給當(dāng)時(shí)的毛鋪酒廠技術(shù)副廠長(zhǎng)沈永祥很大感觸。“我們也能夠干！”沈永祥等人用了6年時(shí)間，摸著石頭過(guò)了河。
2008年夏天，開(kāi)始在毛鋪酒廠做小實(shí)驗(yàn)，從幾十斤到幾百斤投糧，經(jīng)過(guò)無(wú)數(shù)次的失敗，終于找到與溫度的關(guān)系——需要封閉恒溫。此時(shí)，原酒生態(tài)園四期(楓林)已經(jīng)規(guī)劃，公司緊急按新工藝要求重新規(guī)劃布局，這才有了現(xiàn)在的楓林酒廠。隨后又下廣東、訪臺(tái)灣、走日本，對(duì)蒸糧、蒸餾等工序?qū)嶒?yàn)修改再實(shí)驗(yàn)，2011年7月，一座現(xiàn)代化的釀酒車間在陽(yáng)新楓林鎮(zhèn)投產(chǎn)。
“中間失敗了太多次，董事長(zhǎng)問(wèn)：‘能不能行’。沈永祥肯定回答：‘一定行’。”馮海兵回憶說(shuō)，那時(shí)候所有人一天干十四五個(gè)小時(shí)，來(lái)一個(gè)問(wèn)題解決一個(gè)。
釀造三車間員工陳榮生也回憶：投產(chǎn)時(shí)設(shè)備問(wèn)題層出不窮，20個(gè)酒甑7個(gè)出故障，技術(shù)人員跟班生產(chǎn)，經(jīng)過(guò)3個(gè)多月的設(shè)備改造驗(yàn)證，在2012年2月底，酒質(zhì)酒率終于趨于穩(wěn)定。
正是這6年，勁牌“小曲酒釀造新工藝”推動(dòng)了中國(guó)釀酒行業(yè)工業(yè)化的發(fā)展進(jìn)程，也改變了千年釀酒歷史。
智能機(jī)器人戴電子眼上陣變“釀酒超人”
當(dāng)高粱米完成浸泡，“飛行”到蒸甑時(shí)，搖臂揮動(dòng)的機(jī)器人最吸引參觀者的目光。
在楓林酒廠4#車間蒸餾區(qū)，12個(gè)機(jī)器人一字排開(kāi)，每個(gè)機(jī)器人負(fù)責(zé)2個(gè)酒甑。這些機(jī)器人是勁牌公司提出方案，廠家專門設(shè)計(jì)，2015年10月上崗，代替了以往人工鏟糟上甑的方式。
機(jī)器人臂上，安裝了紅外成像設(shè)備，能夠捕捉酒甑原料表面溫度場(chǎng)的微小變化，通過(guò)后臺(tái)的計(jì)算分析改變機(jī)器人的原料散布動(dòng)作，保證原料與蒸汽的充分接觸，提升出酒率。機(jī)器人參與釀酒成為現(xiàn)實(shí)。
“一個(gè)釀酒車間，年產(chǎn)1.3萬(wàn)噸原酒，工人每周休息兩天，加起來(lái)只有120人。”楓林酒廠廠長(zhǎng)沈永祥說(shuō)，如果按傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，至少需要500人。
自動(dòng)化釀酒，減少了工人數(shù)量，更減輕了工作強(qiáng)度。傳統(tǒng)的入池車間，溫度高，耗力大，工人往往赤膊上陣，鮮有女性員工。“現(xiàn)在都是機(jī)械化操作，我們的工作就是接料、蓋料，不費(fèi)勁。”四車間入池一班女員工柯春芳說(shuō)，一班14名工人，女性有7位，“頂起了半邊天”。
一般來(lái)說(shuō)，酒企進(jìn)行機(jī)械化和自動(dòng)化改造，可能會(huì)對(duì)酒質(zhì)產(chǎn)生影響。勁牌公司經(jīng)過(guò)一年多的生產(chǎn)試驗(yàn)，對(duì)照應(yīng)用新工藝前后的酒質(zhì)情況后發(fā)現(xiàn)，由于新工藝采用低溫長(zhǎng)時(shí)間發(fā)酵技術(shù)，酒質(zhì)有非常明顯的提升，通過(guò)了國(guó)家實(shí)驗(yàn)室認(rèn)可的權(quán)威實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)。
沈永祥表示，新工藝使整個(gè)生產(chǎn)流程實(shí)現(xiàn)了統(tǒng)一的現(xiàn)代科學(xué)管理，這使得各流程的不穩(wěn)定因素得到了科學(xué)有效的控制，極大程度地降低了環(huán)境因素對(duì)酒質(zhì)的影響，從而解決了長(zhǎng)期以來(lái)酒質(zhì)不能得到穩(wěn)定保證的難題。
同時(shí)，用高壓蒸糧取代原來(lái)的常壓蒸糧，蒸汽耗用時(shí)間由原來(lái)的3個(gè)小時(shí)變?yōu)楝F(xiàn)在的35分鐘，大大減少了對(duì)原煤的消耗。此外，新工藝用多菌種純種培養(yǎng)取代傳統(tǒng)觀音土曲，可提高原糧出酒率5個(gè)百分點(diǎn)，每年降低糧耗10%。
沈永祥算了一筆細(xì)賬：以年產(chǎn)6萬(wàn)噸小曲原酒示范企業(yè)為例，采用新工藝后每年可節(jié)約用水82萬(wàn)噸，節(jié)約原煤19800噸，節(jié)約糧食12000噸，減少?gòu)U水排放28萬(wàn)噸。如果這項(xiàng)技術(shù)在整個(gè)行業(yè)得到推廣，以年產(chǎn)100萬(wàn)噸原酒計(jì)算的話，可以實(shí)現(xiàn)每年節(jié)約用水1400萬(wàn)噸，節(jié)約原煤33萬(wàn)噸，節(jié)約糧食20萬(wàn)噸，每年可減少?gòu)U水排放460萬(wàn)噸。“這可不是一筆小數(shù)目，這不僅僅是經(jīng)濟(jì)賬，更是一筆環(huán)保賬，社會(huì)效益賬啊！”
勁牌敞開(kāi)大門讓“高粱米”飛向全國(guó)
“小曲酒釀造新工藝是一個(gè)時(shí)刻在更新升級(jí)的技術(shù)。”馮海兵介紹，楓林酒廠3號(hào)車間是一塊新工藝從無(wú)到有的試驗(yàn)田，2號(hào)4號(hào)車間在此基礎(chǔ)上優(yōu)化了糖化工序，實(shí)現(xiàn)了鏈?zhǔn)捷斔停姸嗉?xì)節(jié)趨于完善，2014年投產(chǎn)的5號(hào)車間又更上一層樓。
“今年即將投產(chǎn)的1號(hào)車間，那就更牛了！”在馮海兵的口中，1號(hào)車間機(jī)械化、自動(dòng)化、信息化、智能化程度更高，不僅能實(shí)現(xiàn)循環(huán)車間不要人工叉車的功能，還能實(shí)現(xiàn)糯高粱的自動(dòng)化釀酒。
6年摸索，勁牌人讓普通高粱米“飛”了起來(lái)；又是一個(gè)6年，勁牌人讓難度極大的糯高粱也將“飛”起來(lái)！從2006年開(kāi)始，勁牌累計(jì)投資10億元，建設(shè)成了具備自動(dòng)化生產(chǎn)工藝的楓林生產(chǎn)基地，到2018年，還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機(jī)器人替代人工操作，完成生產(chǎn)基地的網(wǎng)絡(luò)改造，完成數(shù)據(jù)中心建設(shè)，完成MES系統(tǒng)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)與ERP系統(tǒng)對(duì)接，完成物聯(lián)網(wǎng)支撐平臺(tái)建設(shè)，逐步建立能耗、設(shè)備運(yùn)維、營(yíng)銷數(shù)據(jù)、生產(chǎn)工藝模擬等應(yīng)用。
小曲酒釀造新工藝日趨成熟的同時(shí)，勁牌的大門是敞開(kāi)的，對(duì)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手從不藏著掖著。目前已有數(shù)十家酒企專程趕往勁牌考察、學(xué)習(xí)，勁牌都毫無(wú)保留地介紹自己的探索思考和經(jīng)驗(yàn)。沈永祥等勁牌技術(shù)人員也經(jīng)常受邀前往全國(guó)各地酒企，進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)交流。
漫步楓林酒廠，看到的是花園式的工廠，聞到的是彌漫空氣中的酒香，感受到的更是引領(lǐng)釀酒生產(chǎn)方式的不斷創(chuàng)新。
記者采訪的當(dāng)天，投資80萬(wàn)元的車間蒸汽收集集中處理系統(tǒng)正在緊張安裝。馮海兵說(shuō)：“這是一分錢回報(bào)都沒(méi)有的環(huán)保工程，但創(chuàng)新價(jià)值卻無(wú)法估量。”與此同一天，新一年度的季節(jié)招工在楓林酒廠開(kāi)始，周邊陽(yáng)新、大冶務(wù)工人員紛紛前來(lái)爭(zhēng)取這個(gè)不再是體力勞動(dòng)的工作。
相信不久的將來(lái)，小曲酒釀造新工藝一定會(huì)被更多的酒企借鑒和利用，屆時(shí)全國(guó)各地百姓將會(huì)擁有更多“不是體力勞動(dòng)”的工作。那時(shí)，瘋狂的高粱米一定繞著全中國(guó)在飛！
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